Alüminyum Profil Ekstrüzyonunun QForm’da Simülasyonu

Alüminyum Profil Ekstrüzyonunun QForm’da Simülasyonu

QForm ekstrüzyon analiz programı, kalıptaki termal ve mekanik etkileri göz önünde bulundurarak malzeme akışını simule edebilen pazardaki tek yazılımdır.

İnce cidarlı alüminyum profillerin ekstrüzyonunun, QForm ortamında yapılmış simülasyon sonuçları bu videoda gösterilmektedir. Birinci uygulamada, bir yapı profilinin ekstrüzyonunun simülasyonu gösterilmektedir. Profilin şekli, kalıp setinin gerilme-gerinim durumu, kalıp deformasyonu, malzeme akış hızı, geçiş açıları ve simülasyon sonuçları ile gerçekte üretilen parçaların karşılaştırılması görülmektedir.

İkinci simülasyonda, ekstrüzyon prosesi esnasında takım esnemesinden kaynaklanan pah açısı, tüm biyetteki sıcaklık dağılımı ve kütüğün ilerleme miktarına bağlı oluşan yeni malzeme yüzdesi değerlerinin verildiği bir grafik görülmektedir.

 

 

SOLIDWORKS PLASTICS SAHİLE İNDİ

SOLIDWORKS PLASTICS SAHİLE İNDİ

 

Yaz döneminde sahillerde bolca gördüğümüz ve çocukların oynadıkları kovaları, bir makine mühendisi olarak doğru şekilde modellemeyi ve üretmeyi başarabilir miyim? Maliyeti düşürmek için kumdan kalemi plastik enjeksiyon yöntemi ile üretmeye karar verdim. Solidworks de birkaç ekstrüzyon, çoğaltma ve radyus komutları ile tasarımı hazırladıktan sonra draft analizi ile parçanın enjeksiyonla kalıpta üretebileceğine artık eminim.

Bütün mühendisler bilir ki geometri hikayenin sadece yarısıdır. Buradaki en büyük soru tasarımın üretilebilirliği ve çıkan sonucun kabul edilirliğidir. SOLIDWORKS Plastics kullanarak sadece parçanın üretilebilirliğini değil aynı zamanda çıkan sonucun satış için uygun olup olmadığını da görebiliyoruz.

SOLIDWORKS Plastics tarafından cevaplanması gereken sorulardan ilki parça tasarımı enjeksiyon için uygun mu ve yolluk girişinin nereye konulacağıdır. En ucuz enjeksiyon kalıbı soğuk yolluk kullanılarak ve ayrım çizgisine yolluk girişini koymakla oluşturulabilir. Şimdi bir sorumuz daha var. Yolluk girişini kumdan kalenin uzun tarafına mı yoksa kısa tarafına mı koymalıyım? Bunu deneme yanılma şeklinde bulmak kabul edilemez çünkü test edebilmek için çok fazla maliyet gerekiyor. SOLIDWORKS Plastics kullanarak bir çok analiz yapabilir ve hesaplama süresi dışında bir maliyet olmadan testimizi tamamlayabiliriz.

İlk testimde yolluk girişini yeşil ok ile belirtilen şekilde ayarladım. SOLIDWORKS Plastics bana 9,5sn Dolum Süresi ve gereken Enjeksiyon Basıncını 74,2MPa olarak raporladı. Tasarımımızın hacmi büyük olduğundan çıkan dolum süresi mantıklı ve piyasadaki çoğu enjeksiyon makinesinin kapasitesinin 200MPa olduğunu düşündüğümüzde enjeksiyon basıncı da bizim için uygun. Böylelikle parça tasarımı enjeksiyon için uygun mu sorusu cevaplanmış oldu. Fakat ilk aldığım sonuçlar güzel gözükmesine rağmen yolluk girişinin kısa tarafta olmasında bir sıkıntı var. SOLIDWORKS Plastics parçanın uzun tarafında kırmızı oklarla belirtildiği gibi uzun ve gözle görülür biçimde Birleşim İzi olacağını söylüyor..

Birleşim İzinin sebep olacağı yapısal sağlamlıktaki düşüş benim için çok önemli değil sonuçta bu bir sahil oyuncağı ve çok fazla yüke maruz kalmıyor. Fakat şirkette kullanılan malzemeden ötürü Birleşim İzi yüzeyde çok fazla belli oluyor ve bu benim için biraz düşündürücü.

İkinci analizimde kumdan kalenin uzun tarafına yolluk girişini koydum. Dolum Zamanı ve Enjeksiyon Basıncı çok benzer ve Birleşim İzi sonucuna baktığımda, 2 birleşim izi daha az fark edilebilecek bir yerde. İlk Birleşim İzine göre daha kısa ve birbirinden daha uzak görünüyor. Yani uzun taraftaki yolluk girişi benim için en iyi seçenek gözüküyor.

Yolluk girişini de tamamladıktan sonra üretim için nasıl bir yolluk tasarımı yapmam gerekiyor? H tipinde 4’lü bir yolluk tasarımı iyi bir başlangıç olacaktır. Bir kez daha SOLIDWORKS Plastics kullanarak parçamızı analiz edelim ve H tipi yolluk tasarımının herhangi bir metal kesiminden önce en iyi seçenek olduğundan emin olalım.

Tasarımın yüksekliğinden ötürü 5mm lik giriş çapı ve 3 derecelik açı yüzünden yolluğun çapı 31mm’ye ılaşmaktadır. 31mm çapı olan bir yolluğun soğuması yaklaşık olarak 7 dakika sürecektir ve bu süre üretim için hiç iyi değildir. Bu yüzden ayrım çizgisinden olan bir sistemi kullanmamaya karar verdim.

Yolluk girişinin yüksekliğini düşürmek için kumdan kalenin tepesinden girişi deneyeceğim. Bu tepeden girişin analizi gösteriyor ki önemli bir Birleşim İzi parçada oluşmuyor. Tepeden girişin optimum seçenek olduğunu anladıktan sonra en yüksek kaliteli parçayı alabilmek için yolluk tasarımını buna göre yapacağız.

Plastik parça tasarımında geometri sadece hikayenizin yarısıdır. Parça tasarımını, yolluk tasarımını ve kalıp tasarımını zaman ve maliyet kazanmak için SOLIDWORKS Plastics ile doğrulayın.

Alıntıdır.

 

SOLIDWORKS PLASTICS’DE BİRLEŞİM İZLERİNİ ÖNCEDEN GÖREBİLİRSİNİZ

SOLIDWORKS PLASTICS’DE BİRLEŞİM İZLERİNİ ÖNCEDEN GÖREBİLİRSİNİZ

Plastik enjeksiyon ile üretim sırasında ikiye ayrılmış akışın birleşim yerlerinde çizgiler gözlemleriz ve bu çizgilere birleşim (kaynama) çizgileri denir. Bu birleşim yerleri parça üzerinde zayıf bölgeler oluşturarak, parça bir gerilime maruz kaldığında kırılmaya kadar varan sonuçlar yaratabilmektedirler.

Solidworks Plastics kullanarak, parçanızda birleşim çizgileri oluşup oluşmayacağını görebilirsiniz ve Solidworks bu çizgilerin nerelerde oluşacağını analiz süreci tamamlandığında size göstermektedir. Birleşim çizgilerini görebilmek için basit şekilde sonuç seçeneklerinden aşağıda gördüğünüz gibi Kaynama Çizgileri seçeneğini aktif edebilirsiniz.

 

Birleşim İzlerinin Oluşma Sebepleri

  • Düşük kalıp sıcaklıkları
  • Yanlış enjeksiyon konumu
  • Düşük enjeksiyon basıncı
  • Enjekte edilen malzeminin akış debisi
  • Tutarsız döngü işlemi

 

Birleşim İzlerini Nasıl Düşürürüz

İstenen parçada birleşim izlerini düşürebilmek için Solidworks Plastics kullanarak Dolgu Sonundaki Basınca bakabilirsiniz. Bu sonuç size kalıbı doldurmak için ne kadar basınç gerektiğini söyleyecektir. Daha önce belirttiğimiz gibi Düşük Enjeksiyon Basıncı birleşim izlerine sebep olacaktır. SOLIDWORKS CAD sayesinde parça tasarımınızı düzenleyerek gereken optimum basınca ulaşabilir ve birleşim izlerini enjeksiyon sürecinde düşürebilirsiniz. Birleşim izlerini azaltabilmeniz için sonuçlar arasında Dolum Zamanı, Soğutma Süresi, Soğutma Sonundaki Sıcaklık ve daha bir çok seçenek size yardım etmek amacıyla sizi bekliyor.

Solidworks Plastics analizi ile birleşim izleri gibi üretim sorunlarından kolayca kurtulun ve kalıp revizyonunu ortadan kaldırarak parça kalitesi ve güvenilirliğini arttırın.

 

 

ÇOK KARŞILAŞILAN 7 AKIŞ PROBLEMİNİN ÇÖZÜMÜ: SOLIDWORKS Flow Simulation

ÇOK KARŞILAŞILAN 7 AKIŞ PROBLEMİNİN ÇÖZÜMÜ: SOLIDWORKS Flow Simulation

Tasarımlarınız hurda olmuş, günleriniz yeniden tasarlamak ile geçiyor, prototipler için bir tomar para harcıyorsunuz, ürünlerinizi istediğiniz çalışmadığı için geri çağırdınız. Bunlar yüzünden çıldırmayın. Isı ve akış senaryoları için tasarımlarınızı test etmenin ve bütçenizi kurutmanın doğru araçlar olmadığında ne kadar zor olduğunu anlıyoruz. SOLIDWORKS çok zor ve kompleks tasarım problemlerini düzeltmek ve sizin yaşayacağınız stresi azaltmak için bir ürünü var: SOLIDWORKS Flow Simulation.

Solidworks Simulation sadece bükmenize eğmenize ve çekmenize yaramıyor aynı zamanda Flow Simulation ile ölçmesi ve görmesi zor olan tasarım bilmecelerinizi çözmenize yardımcı oluyor. İşte en çok rastladığımız 7 problem:

  1. Akış Alanları

Roket Gemi Tasarımındaki ölü alanlar, aerodinamik davranışlar ve iç-dış akış özelliklerine teknik olarak erişin.

  1. Karışım Prosesleri

Farklı veya aynı iki sıvının bir boru içinde birleşerek karışım oluşturması ve aralarındaki ısı geçişleri.

  1. Basınç Düşüşleri

Kompleks sistem ve bileşen basınçlarının fiziksel prototiplenmesi öncesinde analiz edilmesi

  1. Termal Etkiler

Sıcak noktaları belirleme, termal verimlilik, ısı transfer cihazları (fırın, eşanjör, elektronik soğutma) için ısı dağılımı

  1. Yük Tahmini

Akıştan kaynaklı tork, rüzgar yükü ve basınç gibi yüklerin tahmini ve analizi

  1. Yapısal Etkileşim

Yüzey basınçlarının ve sıcaklıklarının belirlenerek termal stres analizleri yapabilir, elektronik cihazlarınızdaki aşırı ısınma problemini giderebilir ve soğuma sürecini optimize edebilirsiniz.

  1. Konfor Parametreleri

PPD ve PMV faktörlerini kullanarak endüstriyel standartlardaki konfor parametrelerinin ölçülmesi.

Tasarımınızla oynayın ve SOLIDWORKS Flow Simulation ile rahatlıkla geliştirin.

 

HİZAYA GİRMEK BİSİKLETÇİYE YARDIM EDER Mİ?

HİZAYA GİRMEK BİSİKLETÇİYE YARDIM EDER Mİ?

SOLIDWORKS FLOW SIMULATION

Bisikletçiler hızlarını arttırmak için sadece kaslarını güçlendirmez aynı zamanda taktikler uygularlar. Bir süre sonra görüldü ki sürüş sırasında hizaya girmek hız konusunda büyük farklar yaratmaktadır. Normalde büyük objelerde fark yaratır fakat küçük bir bisiklet için fazla fark yaratmaz diye düşünmüştüm fakat yanıldım ve fark ettim ki hızımda büyük bir artış kazandım.

Bu düşüncemi kontrol etmek için kullandığım analiz programı olan SOLIDWORKS Flow Simulation’a başvurdum. Bu CFD programı bisikletçinin maruz kalacağı kuvveti anlamamda bana yardımcı olacak. Aynı zamanda hizalanan iki bisikletçinin arasındaki farkı gözlemleyeceğiz.

Bunun için öncellikle basit bir CAD modelini bulduk ve çizmek için uğraşmamıza gerek kalmadı. Aşağıda modelimizin bir resmini görebilirsiniz. Oldukça basit olan bu model sayesinde olayı rahatlıkla anlayabileceğiz.

Modeli Solidworks Flow Simulation sekmesinde açtık ve Wizard ile başlıyoruz. Tüm seçenekleri varsayılanda bırakabiliriz. Ayarlayacağımız şeyler: “External Flow Analysis” , akışkan olarak “Air” ve Hız olarak 30m/s. Bu hızı bisikletin üzerine gelen rüzgar hızı olarak ayarlıyoruz.

Basit ayarları oluşturduk. Şimdi dönen tekerlekleri ve ilerleyen yeri ayarlayacağız. Real Wall seçeneği ile bunları yapmak mümkün.

Son olarak Goals oluşturarak ölçmek istediğimiz bisikletçinin üzerine gelen kuvvete yoğunlaşabiliriz.

Bu kadar. Analizi başlatın, bir mola verin ve kahvenizi yudumlarken sonuçlar gelecektir. Tek bir bisiklet için akış hızı görünümü aşağıdaki şekilde olacaktır.

Bizim için en önemli nokta Kuvvet ve o da yaklaşık olarak 2.1 lbf çıkmıştır. Bu değer tek başına çok şey ifade etmez o yüzden iki bisiklet olduğunda ne olacağına bakalım.

Analiz yöntemi aynı kalacak şekilde sadece iki bisiklet olarak modeli oluşturduk ve aşağıdaki sonuçları aldık.

Gördüğünüz gibi hizaya giren bisikletçi için düşmekle kalmadı önde olan bisikletçi içinde düşüş yaşadık. Bütün objeler yüksek hızlarda Drag dediğimiz rüzgar yüküne maruz kalırlar. İkinci bisikletçi hizalama yaptığında sadece kendine yardım etmez aynı zamanda öndeki bisikletçi içinde avantaj sağlamış olur.

Sonuç olarak, hizalamanın çok fazla yardım ettiğini gördük. Açıkçası bisikletçiler ve daha detaylı bisiklet çizimleri ile daha doğru değerler elde etmek mümkün. Bu tarz analizler aerodinamik tasarımlar hakkında bize bilgiler vermekle kalmaz aynı zamanda bisikletçi içinde avantaj sağlar.

Pompa Standartlarının Yülseltilerek Dayanıklılığın, Verimin ve Güvenliğin Arttırılması

Santrifüj Pompalarda Kompozit Aşınma Parçaları ile Pompa Standartlarının Yükseltilerek Pompa Dayanıklılığının, Veriminin ve Güvenliğinin Arttırılması

Pompa Standartlarının Yükseltilerek Pompa Dayanıklılığının, Veriminin ve Güvenliğinin Arttırılması

Çalışma aralığı azaltılmış kompozit aşınma bileşenlerinin kullanılması, dayanıklılık, verimlilik ve güvenlik açısından santrifüj pompaların basitçe standartlarının yükseltilmesine olanak sağlar. Standartların yükseltilmesindeki temel prensip pompalardaki metal-metale çalışmayı ortadan kaldırarak metal aşınma bileşenlerinden birinin yerine (aşınma halkası, ara kademe ringleri, boğaz burçları ve dik pompa şaft burçları vb) kompozit bir malzeme kullanarak bir metal-kompozit ara yüzü oluşturmaktır. Bu sayede yatak sarma riskleri minimize edilir ve çalışma boşluğu azaltılarak pek çok fayda elde edilir.

Okumaya devam et

Hareket Analizi ile Hangi Problemleri Çözebiliriz…

Genel Bakış

Hareket analizi nedir? Hangi sorunları çözebilir? Ürün tasarım sürecine nasıl faydası olabilir? Bu bülten bu sorunların bazılarını ele almakta ve hareket analizinin çözebileceği ortak problemleri irdelemektedir. Bir CAE tasarım arası olarak kullanılan hareket analizinin gerçek uygulamalarını da sunmaktadır.

sim

 

1980’lerde bilgisayar destekli mühendislik (CAE) yöntemlerinin tasarım mühendisliğinde ilk defa kullanılmaya başlamasından bu yana, sonlu eleman analizi (FEA) ilk genel kabul gören analiz aracı haline geldi. Geçen yıllar boyunca, tasarım mühendislerinin yeni ürünlerin yapısal performansını incelemesine ve çok sayıda zaman alan, maliyetli prototip üretmeyi CAD modelleri üzerinde çalıştırılan pahalı olmayan bilgisayar analizleriyle değiştirmesine yardımcı oldu. Okumaya devam et